電泳工藝一般為：預清理→預脫脂→脫脂→水洗→表調→磷化→水洗→去離子水洗→檢查→電泳→超濾水洗→循環去離子水洗→電泳烘干→電泳檢查。江蘇鋼結構其中預清理、預脫脂、脫脂、水洗、表調、磷化是前處理電泳線的重要組成部分；其參數變化對產品質量影響非常明顯且易受各種外界因素制約。

    前處理是電泳涂裝前的重要的準備工作，也是保證電泳質量的重要環節。在駕駛室電泳前應首先做好表面污物的清理工作，前處理的預脫脂、脫脂、水洗是清洗污物的重要環節。預脫脂、脫脂是通過噴淋和浸洗的方法對駕駛室表面的油污進行處理，預脫脂、脫脂的參數、溫度、浸洗時間會影響駕駛室的防腐性及磷化膜的質量，要求預脫脂、脫脂工位槽液中脫脂劑的含量在10%～14%之間，溫度38～48℃，時間為3min；白皮車經預脫脂脫脂噴淋浸洗后進行水洗，江蘇鋼結構其目的是把白皮車身表面脫脂劑沖洗掉，若沖洗不凈，會造成磷化膜不均勻、粗糙，影響其防腐性。之前我分部使用的循環水很容易混入駕駛室上的鐵質粉末，造成對后續駕駛室的二次污染，無法起到良好的去污效果。經過分部質量管理人員的分析歸納，我們首先在過濾袋內加裝磁棒用以及時吸附槽液中的鐵質雜質；其次適當增大噴淋壓力與噴嘴內徑，用以優化沖刷效果；再次我們加強對槽液中污染物的監控力度，上調對槽液水質的要求，相應加快了過濾袋的更換頻率，由原來的每周1次增加為每周2次。

    表調是磷化前的一道重要工序，槽液pH需介于8.5～9.5之間、表調劑含量控制在2%左右，pH的高低對磷化質量有顯著影響，因此我們密切關注槽液的參數變化。目前行業內表調液的平均使用周期在20d左右，但在實際生產過程中我們發現表調液在正常生產10d之后其功效有明顯的降低。為保證產品質量，我們申請并通過工藝參數調整，將表調液的最大使用周期縮短至每周一換。這樣看似提高了生產成本，但換來的是產品質量明顯提升，得到了用戶的認可。

    磷化是前處理工序中的重要環節，磷化膜的好壞對車輛的防腐蝕性造成直接影響。若磷化液參數失調，則會產生磷化膜粗糙、不均勻且防腐性差等一系列不良后果。合理的磷化液參數為：總酸20%～24%，游離酸0.7%～1.2%，促進劑2%～4%，工藝溫度40～45℃，工藝時間3min，達到工藝要求的磷化膜具有良好的電導率，形成的電泳漆膜均勻平整，可有效增加電泳漆膜附著的表面積。磷化后三、四次水洗及去離子水洗目地是將駕駛室表面磷化渣清洗掉，要求污染度不得超標，壓力在工藝范圍內。檢查磷化后的磷化質量標準為磷化膜外觀灰色均一，無流痕、無浮灰、不得泛黃。只有較好的磷化膜才能達到高防腐蝕性的涂裝要求。磷化渣作為磷化過程中必不可少的生產廢料，其處理方式一直是困擾各大企業的難題。過多的磷化渣會影響磷化成膜質量，使磷化膜變粗后疏松。為提高磷化膜質量,我分部采用雙除渣機循環工作的生產方式，做到連續、無間隙除渣。

    電泳槽液參數及電泳溫度、時間、電壓都是影響電泳質量的主要原因。電泳溫度過高、時間過長、電壓過高會造成漆膜過厚，影響駕駛室表面的平整，反之則會成膜不夠，影響其防腐蝕性；顏基比、電導率以及槽液pH等參數的偏離則會造成電泳膜粗糙，影響駕駛室的防腐蝕性。因此做好電泳參數調整是保證電泳質量的主要原因。電泳后用超濾液洗凈被涂物表面的浮漆，提高漆膜外觀質量。